Vakuumpumpeinrichtungen für verschiedene Arten von Klimaanlagen, Kühlschränken, Wasseraufbereitern, Kühlern, Wärmepumpen

Zweck:

Das Evakuieren ist ein wesentlicher und wichtiger Prozess vor dem Befüllen mit Kältemittel bei der Herstellung oder Wartung von Kälteanlagen. Das heißt, die Vakuumpumpe wird mit der Kälteanlagenleitung (im Allgemeinen werden die Hoch- und Niederdruckseite gleichzeitig angeschlossen) verbunden, um die nicht kondensierbaren Gase und das Wasser in der Anlagenleitung zu entfernen.

1. Entfernung nicht kondensierbarer Gase (NCGs):

   • Was sie sind:Luft (hauptsächlich Stickstoff und Sauerstoff) oder andere Gase, die während der Montage, Reparatur oder durch Lecks in das System gelangen.

   • Warum sie schlecht sind:

• Erhöhter Kopfdruck:NCGs nehmen Platz im Kondensator ein und verringern dessen effektive Oberfläche zur Kondensation des Kältemittels. Dies erhöht den Druck am Verdichteraustritt.
• Reduzierter Wirkungsgrad:Ein höherer Kopfdruck zwingt den Verdichter zu härterer Arbeit und verbraucht mehr Energie.
• Höhere Betriebstemperaturen:Ein erhöhtes Verdichtungsverhältnis führt zu höheren Verdichtertemperaturen, was die Lebensdauer des Öls verkürzt und den Verschleiß erhöht.
• Unregelmäßiges Systemverhalten:Kann zu schwankenden Drücken und Temperaturen führen.
• Wasserdampfträger:Luft enthält Feuchtigkeit.

1. Entfernung von Feuchtigkeit (Wasserdampf):

   • Wie sie hineingelangt:Luftfeuchtigkeit, die während der Montage/Reparatur eingeschlossen wird, oder Eintritt durch Lecks.

   • Warum es verheerend ist (die größte Sorge):

     • Säurebildung:Wasser reagiert mit Kältemittelöl (insbesondere Mineralöl) und Kältemitteln (insbesondere FKWs wie R-134a, R-410a, R-404a) und bildet Salzsäure (HCl) und Flusssäure (HF). Dies ist hochkorrosiv.

     • Korrosion:Säuren greifen Kupfer, Messing, Lager, Wicklungen und andere Metallkomponenten an, was zu vorzeitigem Ausfall führt.

     • "Kupferbeschichtung":Saure Bedingungen können dazu führen, dass sich gelöstes Kupfer auf Stahloberflächen (wie Verdichterlager und Ventile) ablagert, was zu Riefenbildung und Festfressen führt.

     • Schlamm- und Wachsbildung:Wasser reagiert mit Öl und bildet Schlamm und Ablagerungen, die Kapillarrohre, TXV-Siebe, Öldurchgänge verstopfen und die Wärmeübertragung verringern.

     • Vereiste Expansionsventile:Freie Feuchtigkeit kann in TXVs oder Kapillarrohren gefrieren, was zu einer Blockierung und einem Systemausfall führt.

     • Verschlechtertes Öl:Wasser reduziert die Schmierfähigkeit und die dielektrische Festigkeit des Öls.

2. Der Evakuierungsprozess:

   • Anschluss:Wie Sie sagten, wird die Vakuumpumpe gleichzeitig an die Hoch- und Niederdruckseite angeschlossen (über Serviceventile oder Zugangsöffnungen) unter Verwendung eines Manometer-Sets. Dies ermöglicht die Evakuierung des gesamten Systems.

   • Tiefvakuum:Die Pumpe senkt den Systemdruck auf ein sehr tiefes Vakuum, typischerweise unter 500 Mikron (µm) für die meisten Systeme, wobei oft 250-300 Mikron oder weniger für kritische Anwendungen angestrebt werden. Dies liegt weit unter dem Dampfdruck von Wasser bei Umgebungstemperatur.

   • Abkochen von Feuchtigkeit:Bei diesem tiefen Vakuum kocht jegliches vorhandene flüssige Wasser bei Raumtemperatur und wird als Dampf von der Pumpe entfernt.

   • Entfernung von Luft:Die Vakuumpumpe entfernt die Hauptmenge der Luft/NCGs schnell, aber um die letzten Spuren (und Feuchtigkeit) zu entfernen, ist es erforderlich, ein tiefes Vakuum zu ziehen und zu halten.

Warum es vor dem Befüllen unerlässlich ist:

• Systemintegrität:Stellt sicher, dass die Kältemittelfüllung reines Kältemittel ist, nicht verdünnt oder verunreinigt.

• Leistung:Garantiert, dass das System mit seiner vorgesehenen Effizienz und Kapazität arbeitet.

• Zuverlässigkeit & Langlebigkeit:Verhindert Säurebildung, Korrosion, Schlamm und Schmierungsfehler und verlängert die Lebensdauer des Systems drastisch.

• Garantie:Das Auslassen der ordnungsgemäßen Evakuierung ist ein Hauptgrund für Verdichterschäden und führt häufig zum Erlöschen der Garantie.

• Leckprüfung (indirekt):Ein System, das ein tiefes Vakuum hält, zeigt, dass es dicht ist. Ein ansteigendes Vakuumniveau weist auf ein Leck hin, das vor dem Befüllen behoben werden muss.

Wichtige Überlegungen für effektives Evakuieren:

• Pumpenkapazität:Verwenden Sie eine Pumpe, die groß genug für das Systemvolumen ist.

• Schlauchgröße:Verwenden Sie Schläuche mit großem Durchmesser und kurzer Länge (mindestens 1/2" oder 3/8"), um Einschränkungen zu minimieren. Vermeiden Sie nach Möglichkeit die Verwendung von Manometer-Schläuchen für die endgültige Evakuierung; schließen Sie die Pumpe direkt an oder verwenden Sie einen dedizierten Vakuumschlauch/T-Stück.

• Mikron-Messgerät: Unverzichtbar.Direkt an das System anschließen (nicht an die Pumpenseite), um den tatsächlichen Systemvakuumpegel zu messen. Messgeräte an einem Manometer-Set sind nicht genau genug.

• Vakuumpegel:Auf den erforderlichen Mikronpegel absenken (z. B. <500 µm, oft niedriger).

• Halteprüfung:Die Pumpe isolieren und das Mikron-Messgerät überwachen. Ein signifikanter Anstieg (z. B. > 500-1000 µm über 5-15 Minuten) deutet darauf hin, dass noch Feuchtigkeit abkocht oder ein Leck vorhanden ist.

• Dreifach-Evakuierung (für Feuchtigkeit):In hartnäckigen Fällen das Vakuum mit trockenem Stickstoff brechen, es zum Aufnehmen von Feuchtigkeit stehen lassen und dann erneut evakuieren. Bei Bedarf wiederholen.

Zusammenfassend:Evakuieren ist nicht nur ein Schritt; es ist eine grundlegende Anforderung zur Gewährleistung der Reinheit, Effizienz, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit jedes Kälte- oder Klimaanlagensystems.

Anwendung:

Verschiedene Arten von Klimaanlagen, Kühlschränken, Wasserspendern, Kühlaggregaten, Wärmepumpen usw.

① HMI-bewegliches Vakuumsystem

② Digitales bewegliches Vakuumsystem

③ Vakuumsystem für Arbeitsstationen

HMI-bewegliches Vakuumsystem

Digitales bewegliches Vakuumsystem

Digitales bewegliches Vakuumsystem

1. Vorverkauf: kostenlos gemäß den Kundenanforderungen, um einen angemessenen Designplan zu entwickeln, bis zur Realisierung der Produktionserwartungen des Kunden;

2. Beauftragung von Fach- und Technikern, um Kunden kostenloses Grundwissen über Geräte, praktische Bedienung, Wartung, Fehlersuchesschulungen zu bieten, und Kunden können auch Fach- oder Bediener unseres Unternehmens zur kostenlosen Schulung zuweisen;

3. Vor-Ort-Installation und Inbetriebnahme der Geräte für Kunden, regelmäßige Vor-Ort- oder Telefonbesuche, Beantwortung von Fragen und Anleitung für Kunden;

4. Die Maschine ist für ein Jahr unter der Voraussetzung einer angemessenen Nutzung durch den Kunden garantiert. Die Wartungsarbeiten werden vor Ort durchgeführt, und die Wartungsreaktionszeit beträgt nicht mehr als 24 Stunden.

1. Herstellung: Die Produktionsstätte von Dongliu umfasst eine Fläche von 12.000 Quadratmetern und beschäftigt 150 Mitarbeiter. Nachdem die Produktionsliniengeräte montiert wurden, werden sie zur Vor-Ort-Installation an den Kunden gesendet, um Qualität und Genauigkeit zu gewährleisten.

2. Forschung und Entwicklung: 52 F&E-Mitarbeiter, was 40 % entspricht. Erfolgreiche Entwicklung einer Reihe von weltweit führenden Produkten zur Leistungsprüfung von Kältemitteln.

3. Dual-Channel-Strategie: kombinierte Systeme und unabhängige Produkte
Kontinuierliche Optimierung des Wertlieferantennetzwerks und des Vorverkaufs-Service

4. Systemintegration: Globales Lösungszentrum für den gesamten Prozess der Herstellung von Kälteanlagen. Pionier und Förderer vieler Anwendungen in Automatisierung und Intelligenz.

5. Dienstleistungen: 24 Stunden * 7 Tage Non-Stop-Service; Bereitstellung eines kompletten Serviceportfolios von Ersatzteilen, Notdiensten, Vor-Ort-Diensten bis hin zu Systemdienstleistungen.

Q1:Was ist das Material der Förderlinie?